神龍戰機j-36的生產線採用了先進的智慧脈動生產線模式，整個生產流程被劃分為多個階段，包括前機身、中機身、後機身、機翼和總裝等環節，每個階段都有專門的車間、裝置和人員。
各個車間之間透過高效的智慧物流系統相連，確保零部件和半成品能夠快速、準確地流轉。
“進展都在計劃內有序進行。”陳在青跟在蕭宇旁邊走邊回答：“有一架已經在製造完成，過兩天就會率先交付給軍方。”
按照計劃，中航臨飛公司是生產一架就交付一架。
蕭宇點了點頭，來到車間的一個高臺位置俯瞰整個生產線，有7架飛機正在井然有序的生產著。
每一架飛機的完成度都不相同，進度不一樣。
其中一架已經制造完成，有的只是一個搞定了前機身，而有的已經開始總裝了，按照原計劃，j-36戰鬥機是每年交付給軍方七架，五年時間總共交付35架。
不同於傳統固定站位的生產模式，j-36採用的智慧脈動生產線如同流動的鋼鐵舞臺。機身分段在磁懸浮滑軌上以每分鐘5厘米的速度移動，有實時顯示裝配引數與三維模型。
在機身中段工位，工程師佩戴著帶有鐳射測距功能的智慧眼鏡，正用直徑0.8毫米的鑽頭在合金框架上制孔。
這是j-36製造中的關鍵工序之一，每個孔徑必須要保持0.02毫米的精度，角度偏差不得超過±3度，雙機聯合鑽鉚機正在另一側同步作業，其釘頭齊平度誤差控制在0.02毫米以內，效率也比傳統工藝提升3倍。
在複合材料車間，十幾數臺五軸龍門銑床正在加工機身蒙皮。
這些採用碳纖維與環氧樹脂複合而成的部件，透過模壓成型技術實現了0.1毫米的表面粗糙度。
技術人員將20層預浸料按特定角度鋪迭後，送入180c的熱壓罐進行固化，整個過程需要精確控制壓力與溫度曲線，確保材料強度達到合格標準。
儘管j-36戰機生產線的自動化機器裝置承擔了85%的工作量，但這架戰機的製造仍離不開人類工匠的“指尖藝術”。在機翼裝配區，高階技師正以半跪姿勢進行盲孔鉚接，由於內部空間狹小，他必須透過觸覺判斷鉚釘深度。
這種手工操作需要在17.5平方厘米的區域內完成 49個鉚釘的安裝，每個鉚釘的抗拉強度需達到10噸以上。
為了提升效率，團隊開發了帶有壓力反饋的智慧鉚槍，當鉚接力偏離標準值3%時，裝置會自動發出警報。
在電子裝置整合區，工程師們正在進行“神經中樞”的搭建。
j-36戰機的航電系統包含東大目前最為先進的第五代有源相控陣雷達、光電分散式孔徑系統等核心裝置，其佈線長度達到了210公里。
技術人員採用模組化設計，將線束預先整合在可更換的插箱中，單臺裝置的更換時間從4小時縮短至20分鐘。
值得注意的是，為了應對複雜電磁環境，所有線纜都經過特殊遮蔽處理，其抗干擾能力比j-20戰機還提升70%。
蕭宇望著j-36戰機的生產線車間不由得笑道：“沒有兩大飛機制造局的人才援助，j-36戰鬥機的生產製造階段不會這麼順利。”
陳在青點頭言簡意賅道：“確實。”
這就是東大在體制上的優勢了，不會各自為戰，全域性一盤棋，國家知道中航臨飛缺人才，尤其是高階技工，所以從別的單位調撥人才過來援助，而且還會培訓中航臨飛的員工。使得整體的生產進度和效率大幅提高，這種統籌排程的能力，顯然是阿鎂等鎂西方國家所不具備的特質。
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